Vollständiger technischer Leitfaden für automatische Downstacker für Wellpappe: Maschinenbau, Parameter, Gesamtbetriebskosten und Systemintegration

Hochgeschwindigkeitslinien für die Wellpappenfertigung und NC-Querschneidemaschinen-stoßen bei der manuellen oder halb{4}}automatischen Bogenhandhabung häufig auf schwerwiegende Engpässe am Ende-der-Linie. EinAutomatischer Wellblech-Abstapeler löst diese Produktionseinschränkungen durch die Integration synchronisierter Mehrzonen-Aufzugsplattformen, Schindelförderer mit variabler-Geschwindigkeit und aktiv servo-angetriebener Ausrichtungseinheiten. Moderne Downstacker arbeiten ohne Beschädigung von Vakuumsaugnäpfen oder mechanischen Klemmbacken und erreichen kontinuierliche Stapelgeschwindigkeiten von mehr als 250 bis 300 Metern pro Minute, während Eckenquetschungen, Wellenverformungen und Tintenverschmierungen auf hohen Grafikbögen vermieden werden.                                                                                                              

IBei der modernen Herstellung von Wellpappenverpackungen wird die Anlageneffizienz streng durch die langsamste mechanische Einheit in der Produktionslinie eingeschränkt. Moderne Wellpappenanlagen, computergesteuerte Querschneider (NC-Schneider) und Hochgeschwindigkeits-Flexo-Falz--Klebemaschinen sind in der Lage, Hunderte von präzise geschnittenen Bögen pro Minute zu produzieren. Allerdings stellt die Handhabung, Verzögerung, Ausrichtung und Stapelung dieser Hochgeschwindigkeitsblätter am Auslauf eine der anspruchsvollsten betrieblichen Herausforderungen in modernen Papierverarbeitungsanlagen dar.

EinAutomatischer Wellblech-Abstapelerist ein Hochleistungs-Inline-Materialhandhabungs- und Stapelsystem, das direkt hinter dem Querschneider einer Wellpappenanlage oder Verarbeitungsmaschine positioniert ist. Sein technisches Hauptziel besteht darin, Wellpappe mit hoher Geschwindigkeit zu schneiden, ihre kinetische Energie sicher abzuleiten, sie in präzisen überlappenden Strömen anzuordnen, ihre Kanten in makellose rechteckige Blöcke zurechtzuschneiden und volle Palettenstapel auf nachgeschaltete Rollenförderer zu entladen{3}}und das alles, ohne dass die vorgelagerte Linie anhalten, verlangsamen oder die kontinuierliche Blattproduktion unterbrechen muss.

Im Gegensatz zu knickgelenkten Industrierobotern oder Portal-Pick-and-Place-Systemen, die für die Handhabung einzelner Faltschachteln konzipiert sind, arbeitet ein Downstacker nach einem kontinuierlichen, schwerkraftunterstützten Stapelprinzip. Es ist für die Verarbeitung von rohen, flachen, ungeformten Wellpappen ausgelegt, die von empfindlichen Mikro-Wellen (wie E-, F- und N-Wellen) bis hin zu hochbelastbaren doppelwandigen (5-lagig) und dreiwandigen (7-lagigen) Strukturplatten reichen. Für Werksleiter, Betriebsleiter und Verpackungsingenieure ist das Verständnis der mechanischen Architektur, der Betriebsparameter und der langfristigen finanziellen Amortisation automatischer Downstacker von entscheidender Bedeutung, um ungenutzte Anlagenkapazitäten freizusetzen.

Der Betrieb einer Wellpappenlinie mit hoher-Kapazität ohne automatisierten Inline-Downstacker führt zu unmittelbaren betrieblichen Schwachstellen, die die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) beeinträchtigen, die Rohstoffausschussrate in die Höhe treiben und die Arbeitshaftung erhöhen.

2.1 Strukturschäden an der Nut und Quetschung von Ecken

Wenn geschnittene Wellbleche einen NC-Querschneider mit linearen Geschwindigkeiten zwischen 180 und 300 Metern pro Minute verlassen, verfügen sie über eine erhebliche kinetische Energie. Bei manuellen Empfangskonfigurationen oder einfachen statischen Auffangtischen stoßen eingehende Blattköpfe direkt auf starre mechanische Rücklaufsperren. Dieser Aufprall verursacht ein starkes Quetschen der Vorderkante, eine Verformung der Ecken und einen örtlich begrenzten Zusammenbruch der Nut. Beschädigte Kartonkanten führen zu schwerwiegenden Zuführfehlern, wenn die Bögen anschließend durch automatische Falz-{6}Klebemaschinen oder Stanz--Schneidemaschinen verarbeitet werden, was zu häufigen Maschinenstaus, ungeplanten Ausfallzeiten und verschwendeten Produktionszyklen führt.

2.2 Tintenverschmierungs- und Kosmetikabfallraten

Bei Flexodruck- und Inline-Verarbeitungsanwendungen ist die Farbe oder der Schutzlack, der auf das obere Linerboard des Wellpappenbogens aufgetragen wird, zum Zeitpunkt der Abgabe oft nicht vollständig getrocknet oder ausgehärtet. Herkömmliche manuelle Handhabung oder aggressive mechanische Klemmarme üben punktuellen Druck auf die Blechoberfläche aus. Reibung, Fingerdruck oder Saugnapfspuren gleiten über die nasse Tinte und verursachen Schrammen, Schlieren und sichtbare kosmetische Kratzer. Bei Einzelhandelsverpackungen mit hohem Grafikaufdruck führen selbst geringfügige Oberflächenfehler dazu, dass Chargen aussortiert werden und der Materialausschuss vollständig ausfällt.

2.3 Künstliche Upstream-Leitungsdrosselung

Menschliche Bediener haben physische Grenzen hinsichtlich der Geschwindigkeit, mit der sie schwere Wellpappenblätter manuell anheben, ausrichten und stapeln können. Wenn die Blechabmessungen oder die Liniengeschwindigkeiten zunehmen, werden die manuellen Mitarbeiter schnell überfordert. Um katastrophale Staus am Auslauf zu verhindern, sind Werksleiter regelmäßig gezwungen, Hochgeschwindigkeits-Wellpappenanlagen auf 50 % oder 60 % ihrer Nennauslegungskapazität zu drosseln. Diese künstliche Geschwindigkeitsbegrenzung verschwendet Millionen von Dollar an Kapitalinvestitionen und erhöht den Energieverbrauch pro tausend Quadratmeter (MSF) produzierter Platte drastisch.

2.4 Ergonomische Gefahren und Arbeitspflichten

Beim manuellen Stapeln von Blechen müssen die Arbeiter pro Schicht tausende Male wiederholt Hebe-, Dreh- und Greifbewegungen ausführen. Der Umgang mit schweren Doppelstegplatten stellt eine extreme biomechanische Belastung für die Lendenwirbelsäule und die Schultern dar. Diese manuelle Intensität führt zu einer hohen Fluktuation der Arbeitnehmer, chronischen Verletzungen durch wiederholte Belastung (RSI), erhöhten Fehlzeiten und höheren Prämien für die Arbeitnehmerentschädigungsversicherung.

Ein automatischer Wellpappen-Downstacker ist ein mehrachsiges elektro-System, das aus fünf stark integrierten Unterbaugruppen besteht, die unter einer übergeordneten SPS-Steuerung arbeiten.

3.1 Mehrstufiges Zuführ- und Schindelfördersystem

Der Zufuhrförderer erhält einzelne, an den Enden geschnittene Bretter direkt vom Quermesser. Um hohe Eintrittsgeschwindigkeiten zu bewältigen, ist die Zuführung in mehrere Förderzonen unterteilt, die von Frequenzumrichtern (VFDs) oder AC-Servomotoren angetrieben werden.

• Zone 1 (Lückenbildung):Läuft etwas schneller als die Liniengeschwindigkeit, um eine physische Trennung zwischen aufeinanderfolgenden geschnittenen Brettern zu erreichen.

• Zone 2 (Schindeln/Verzögerung):Läuft mit einem Bruchteil der Liniengeschwindigkeit, wodurch die Vorderkanten der ankommenden Platine sanft unter die vorhergehenden Hinterkanten gleiten und so einen kontinuierlichen, überlappenden „Schindel“-Strom bilden. Dieser Schindeleffekt reduziert die lineare Transportgeschwindigkeit um bis zu 70 % bei gleichbleibendem Massendurchsatz und verhindert so einen Hochgeschwindigkeitsaufprall auf die Platine.

• Vakuumunterstützung:Hochleistungs-Vakuumgebläse unter perforierten Kunststoffbändern halten die Platten flach und verhindern so, dass leichte Mikro-Wellenbretter aufgrund des aerodynamischen Luftwiderstands angehoben oder verschoben werden.

3.2 Aktive Servo-Ausricht- und Ausrichtungseinheit

Um perfekt ausgerichtete, ziegelsteinähnliche Palettenladungen zusammenzustellen, verfügt der Downstacker über einen aktiven Seiten- und Endausrichtungsmechanismus.

• Seitenausrichtungspaddel:Pneumatisch oder servo-angetriebene Seitenplatten führen ein kontinuierliches, sanftes-Hochfrequenzklopfen gegen die Seiten des fallenden Brettstapels durch.

• Motorisierte Rücklaufsperre:Eine verstellbare Rücklaufsperre aus schwerem -Stahl absorbiert den verbleibenden Vorwärtsimpuls des Schindelstrahls. Die Position der Rücklaufsperre passt sich automatisch über den Motorantrieb entsprechend der in der Steuerung programmierten aktiven Auftragsblattlänge an.

• Mehrere-Out-Splitter:Bei Aufträgen, die mehrfach ausgegeben werden (z. B. zwei oder drei nebeneinander über die Papierbreite geschnittene Blattbänder), fahren unabhängige Bahntrenner und mittlere Ausrichtungsplatten automatisch aus, um benachbarte Stapel getrennt und perfekt ausgerichtet zu halten.

3.3 Scherenhub--Stapelplattform für Aufzüge

Das Fundament der Stapelzone ist eine Hochleistungs-Scherenhubplattform, die durch Servomotoren mit hohem Drehmoment oder schwere Hydraulikzylinder angehoben und abgesenkt wird.

• Tragfähigkeit:Gebaut mit verstärkten Strukturstahlkanälen, um kontinuierliche statische Lasten von 3.000 kg bis über 5.000 kg zu tragen.

• Foto-Elektrische Höhenverfolgung:Eine Reihe optischer Lasersensoren überwacht die genaue oberste Position des sich ansammelnden Brettstapels. Wenn neue Blätter zugeführt werden, senkt sich die Plattform schrittweise in Mikroschritten ab.

• Minimale Fallhöhe:Indem der Abstand zwischen dem Austragsband und der Oberseite des Stapels unter 50 mm gehalten wird, wird der Lufteinschluss zwischen den Blättern vermieden, wodurch verhindert wird, dass die Blätter schweben, verrutschen oder sich aus der Ausrichtung lösen.

3.4 Hoch-Non-Stop-Abfangschürze (Fanggitter)

Um eine unterbrechungsfreie kontinuierliche Produktion während der Stapelentladung oder Auftragsänderungen zu ermöglichen, verwendet der Downstacker eine pneumatische oder servogesteuerte Abfangschürze (auch Fangfinger oder temporäres Empfängergitter genannt).

• Wenn ein Stapel seine Zielhöhe oder Blattanzahl erreicht, fahren die Fangfinger in weniger als 0,5 Sekunden horizontal in die Stapelkammer hinein.

• Ankommende geschindelte Blätter sammeln sich oben auf der Abfangschürze, während die Hauptscherenplattform schnell auf Bodenniveau absinkt, den fertigen Stapel auf die Auslauflinie auswirft und wieder ansteigt, um den wachsenden Stapel aufzunehmen.

• Die Fangfinger ziehen sich dann zurück und übertragen den temporären Stapel nahtlos auf die Hauptelevatorplattform, ohne die Betriebsgeschwindigkeit der Wellpappenanlage auch nur eine Sekunde lang zu reduzieren.

3.5 Angetriebene Auslaufrollen- und Kettenförderer

Sobald der Aufzug seine unterste Position erreicht, treiben integrierte motorisierte Ketten- oder Hochleistungsrollenbahnen aus Stahl den fertigen Stapel horizontal aus der Stapelzelle. Die Ladung wird nahtlos an periphere Transportsysteme übergeben und in Richtung automatischer Umreifungs-, Stretchfolien- oder Lagerbereitstellungsbereiche geleitet.

Anlagentechnikteams bewerten häufig die funktionalen Unterschiede zwischen einem automatischen Inline-Downstacker und einem Palettierer mit Gelenkroboterarm. Während beide Systeme die Materialhandhabung automatisieren, erfüllen sie völlig unterschiedliche Positionen und funktionale Rollen innerhalb einer Wellpappenverarbeitungsanlage.

Während ein automatischer Downstacker speziell für die Handhabung roher, flacher Wellpappenbögen direkt hinter der Wellpappenanlage oder dem Schneidwerk konzipiert ist, werden in Einrichtungen, die verpackte, fertige RSC-Kartons weiter unten verarbeiten, häufig spezielle Produkte eingesetztautomatischRoboterpalettiereram Ende ihrer Falt- und Klebelinien.

Das Verständnis der genauen Abfolge mechanischer Vorgänge zeigt, wie ein moderner Downstacker fehlertolerante Zuverlässigkeit bei maximaler Liniengeschwindigkeit erreicht.

1. Blattzuführung und -trennung:Zugeschnittene Bleche verlassen den NC-Querschneider mit voller Liniengeschwindigkeit (bis zu 300 m/min). Die erste Zufuhrförderzone beschleunigt leicht, um eine absichtliche Lücke zwischen den Blättern zu schließen.
2. Schuppung und Verzögerung:Die Blätter gelangen in die sekundäre Verzögerungszone, wo die Bandgeschwindigkeit abnimmt. Die Vorderkante jedes Blattes gleitet sanft unter die Hinterkante des vorhergehenden Blattes und bildet so einen überlappenden Schuppenstrom.
3. Vakuumstabilisierung:Über- oder unter{0}Vakuumkammern üben Unterdruck aus, um leichte oder verzogene Bleche flach und stabil auf den Bändern zu halten.
4. Kontrollierte Schichtabscheidung:Der geschuppte Strom gleitet von der Abgabenase herunter und fällt sanft auf die Aufzugsplattform oder die Holzpalettenbasis.
5. Kontinuierliches aktives Quadrieren:Servo-angetriebene Seitenpaddel führen kontinuierliches seitliches Klopfen gegen die Pfahlkanten aus, während die vordere Vorderkante an der motorisierten Rücklaufsperre anliegt und die Ausrichtung auf ±1,0 mm genau arretiert.
6. Höhenverfolgung und Schrittabsenkung-:Laserfotosensoren messen kontinuierlich den Stapelaufbau und veranlassen die Aufzugsplattform dazu, sich in sanften Mikroschritten abzusenken, um eine konstante Fallhöhe aufrechtzuerhalten (<50 mm).
7. Auslöser für die Stapelvervollständigung:Bei Erreichen der programmierten Blattanzahl oder Stapelhöhengrenze (z. B. 1800 mm) leitet die Master-SPS die automatische Auftragsänderungssequenz ein.
8. Einsetzen des Fangfingers:Hochgeschwindigkeits-Pneumatik-Abfangfinger schießen in weniger als 0,5 Sekunden unter der Einlaufnase nach vorne und fangen ankommende Bögen auf, ohne die Wellpappenanlage anzuhalten.
9. Schnelle Stapelentladung:Der Hauptaufzug senkt sich schnell mit 0,25 m/s auf Bodenniveau. Integrierte Rollenbahnen werden aktiviert und befördern den fertigen Stapel in weniger als 6 Sekunden auf das Auslauftransportband.
10. Zurücksetzen der Plattform und Wiederaufnahme des Zyklus:Die Aufzugsplattform fährt mit hoher Geschwindigkeit nach oben, erfasst die Unterseite des von den Fangfingern gehaltenen temporären Stapels und hebt ihn leicht an. Die Fangfinger ziehen sich zurück und stellen den normalen Stapelbetrieb des Elevators wieder her.

Bei der Spezifikation eines automatischen Downstackers für die Modernisierung einer Wellpappenanlage oder eine Neuinstallation auf der grünen Wiese müssen die Ingenieurteams mehrere kritische Parameter bewerten, um die Maschinenfunktionen mit den Anlagenanforderungen in Einklang zu bringen:

6.1 Arbeitsbreite (Maschinenformat)

Die Maschinenbreite muss der maximalen Beschnittbreite der vorgeschalteten Wellpappenanlage entsprechen oder diese überschreiten. Zu den gängigen Standardbreiten gehören:

• 1800 mm (70 Zoll) und 2200 mm (86 Zoll):Standardgrößen für Verarbeitungslinien mittlerer{0}}Breite und spezielle Mikrowellen-Wellpappenanlagen.

• 2500 mm (98 Zoll) und 2800 mm (110 Zoll):Schwere-Formate für Groß-Produktionsanlagen für Wellpappenrohpapiere.

• 3300 mm (130 Zoll):Ultra{0}breite Formate für Großwellpappenanlagen, die großformatige industrielle Verpackungsbögen produzieren.

6.2 Multi-Out-Stacking-Funktionen

Moderne Wellpappenanlagen verarbeiten regelmäßig mehrere Auftragsbreiten über eine einzige Papierbahn. Ein hochleistungsfähiger Downstacker muss über unabhängige mehrspurige Quadrierungsteiler (fähig für 2-fach, 3-fach oder 4-fach Stapelung) mit motorisierter Querpositionierung verfügen, um geteilte Blattströme gleichzeitig zu verarbeiten.

6.3 Aufzugsantriebsarchitektur: hydraulisch vs. reiner Servoantrieb

• Hydraulische Scherenhebebühne:Verwendet schwere Hydraulikzylinder und Fluidaggregate. Bietet eine enorme Tragfähigkeit-bei geringeren Anfangsinvestitionen, erfordert jedoch eine laufende Flüssigkeitswartung, Eindämmung von Öllecks und Temperaturüberwachung.

• Alle-Servomechanischer Antrieb:Verwendet Hochleistungs-Zahnriemen oder Hebeketten, die von Präzisions-AC-Servomotoren angetrieben werden. Bietet kein Risiko einer Ölverunreinigung (wichtig für Lebensmittelverpackungsanlagen), verbraucht bis zu 35 % weniger Strom und bietet eine hervorragende Positionierungsgenauigkeit.

Um die Investitionsausgaben (CapEx) für einen automatischen Downstacker zu rechtfertigen, muss das Werksmanagement ein detailliertes Finanzmodell erstellen, das direkte Arbeitseinsparungen, Ausschussreduzierung und erhöhten Liniendurchsatz widerspiegelt.

7.1 Grundlegende Anlagenannahmen

• Betriebsplan:2 Schichten pro Tag, 5 Tage pro Woche, 50 Wochen pro Jahr (4.000 Betriebsstunden/Jahr).
• Aktuelle Engpassgeschwindigkeit:Aufgrund manueller Entladebeschränkungen wurde die Geschwindigkeit der Wellpappenanlage auf 130 Meter/Minute begrenzt.
• Beitrag-Automatisierungsgeschwindigkeit:Mit einem Inline-Downstacker wurde die Liniengeschwindigkeit auf 220 Meter/Minute erhöht.
• Manuelle Besetzung:3 Bediener für die manuelle Entladung pro Schicht (insgesamt 6 Bediener in 2 Schichten) zu einem Arbeitsaufwand von 30,00 USD/Stunde pro Bediener bei voller Belastung.

7.2 Aufschlüsselung der finanziellen Auswirkungen

Direkte Arbeitsreduzierung:

• Ein automatischer Downstacker erfordert nur 0,5 Bedieneräquivalente pro Schicht (ein einzelner Vorgesetzter überwacht zwei benachbarte automatisierte Linien).

• Jährliche eingesparte Stunden:5 Bediener x 2.000 Stunden/Jahr=10.000 direkte Arbeitsstunden werden jährlich eingespart.

• Jährliche direkte Arbeitsersparnis:10.000 Stunden x 30,00 $/Stunde =300.000 $/Jahr.

Materialausschuss und Fehlerreduzierung: 

• Durch die Eliminierung von Kantenquetschungen und Tintenverschmierungen wird die Ausschussrate der Anlagenblätter von 2,5 % auf 0,5 % gesenkt.

• Für eine Wellpappenanlage mit einer jährlichen Rohstoffproduktion von 5.000.000 US-Dollar ergibt sich eine Abfallreduzierung von 2,0 %100.000 $/Jahrin eingesparten Linerboard- und Mediumkosten.

Kapazitätserweiterungswert:

• Die Erhöhung der Liniengeschwindigkeit von 130 m/min auf 220 m/min stellt eine Steigerung der Gesamtquadratmeterproduktion um 69 % dar, ohne die Grundfläche der Fabrik zu vergrößern oder Primärausrüstung hinzuzufügen.

5-Jahres-Vergleich der Gesamtbetriebskosten (TCO).

Berechnung der Amortisationszeit:

• Gesamtinvestitionen für schlüsselfertige Systeme: $260,000

• Jährliche Nettobetriebseinsparungen:300.000 $ (Arbeit) + 100.000 $ (Schrott) - 9.000 $ (Differenz Wartung/Energie) =391.000 $/Jahr

• Einfache Amortisationszeit: $260,000 / $391,000 = 0,66 Jahre (ca.. 8.0 Monate)

Um eine langfristige Betriebszuverlässigkeit zu erreichen, muss der Downstacker in das digitale Ökosystem der Anlage integriert und gleichzeitig strenge Sicherheits- und Wartungsprotokolle eingehalten werden:

8.1 Industrielle Steuerungssysteme und MES-Kommunikation

Moderne Downstacker fungieren als intelligente Knotenpunkte im Fabriknetzwerk.

• Feldbusprotokolle:Kommuniziert über PROFINET, EtherNet/IP oder EtherCAT mit vorgeschalteten NC-Messern und Hauptsteuerungen der Wellpappenanlage, um die Bandgeschwindigkeiten während der Beschleunigung und Verzögerung der Linie sofort zu synchronisieren.

• Automatische Auftragseinrichtung:Integriert sich direkt in das Manufacturing Execution System (MES) oder die ERP-Software des Werks. Wenn ein neuer Auftrag beginnt, werden Zielstapelhöhen, Blattabmessungen, Multi--Out-Lane-Konfigurationen und Bestellmengen automatisch heruntergeladen, wodurch manuelle Einrichtungsfehler durch den Bediener vermieden werden.

• Ende-der-Zeilenintegration:Während der Inline-Downstacker die Hochgeschwindigkeitsstapelung der Bögen direkt hinter dem Wellpappenmesser übernimmt, können Werksleiter, die eine vollständige Anlagenautomatisierung anstreben, diesen Prozess mit nachgelagerten Prozessen kombinierenRoboter-Palettiersysteme für Kartons an Endverpackungsstationen.

8.2 Sicherheitskonformität (CE-/OSHA-Standards)

Da es sich bei Downstackern um schwere bewegliche Aufzugsplattformen und mechanische Hochgeschwindigkeitskomponenten handelt, sind strenge Sicherheitssysteme zwingend erforderlich:

• Sicherheitslichtvorhänge:Mehrstrahlige optische Lichtvorhänge umgeben den Stapelentladebereich und unterbrechen automatisch die Maschinenbewegung, wenn ein menschlicher Bediener den Bereich durchbricht.

• Mechanische Sicherheitsverriegelungen:Zwei hochbelastbare Sicherheitsriegel verriegeln die Scherenhubplattform mechanisch, wenn Wartungspersonal unter den Aufzugsrahmen gelangt.

• E-Integration beenden:Not-Aus-Schaltkreise sind in der gesamten Wellpappenanlage-Linie fest mit der Haupt-Sicherheitsrelaisschleife verbunden.

8.3 Strukturierter vorbeugender Wartungsplan

Ein strenger vorbeugender Wartungsplan verhindert unerwartete Ausfallzeiten und verlängert die Lebensdauer der Maschinen:

• Tägliche Inspektion (Bedienerebene):Reinigen Sie optische Höhensensoren und Laserreflektorplatten mit Druckluft von Staub und Papierresten. Überprüfen Sie pneumatische Druckregler und Öl-{1}}Wasserabscheider.

• Wöchentliche Wartung:Überprüfen Sie Spannung, Führung und Oberflächenverschleiß an Schindelbändern und Vakuumsaugbändern. Blasen Sie Staubansammlungen innerhalb der seitlichen -Linearschienen des Ausrichtungsmechanismus aus.

• Monatliche Wartung:Tragen Sie Hochleistungsfett auf die Antriebsketten des Aufzugs, die Gelenkbuchsen der Scherenhebebühne- und die Hauptlagerblöcke auf. Überprüfen Sie den Hydraulikflüssigkeitsstand, die Schlauchverbindungen und die Filteranzeigen (bei hydraulischen Modellen).

• Vierteljährliche/jährliche Prüfung:Führen Sie eine vollständige Sicherung des SPS-Projekts durch. Überprüfen Sie die Kalibrierung aller Servo-Encoder-Achsen, messen Sie den Bremsverschleiß an Aufzugsmotoren und überprüfen Sie die ordnungsgemäße Funktion aller Sicherheitsverriegelungen und Lichtvorhänge.

Upgrade auf eineAutomatischer Wellblech-Abstapelerverwandelt einen schwerwiegenden Engpass bei der Materialhandhabung in eine hochautomatisierte Betriebsanlage mit hoher{0}}Leistung. Durch die Wahrung der strukturellen Integrität der Bögen, den Schutz bedruckter Oberflächen und die Aufrechterhaltung kontinuierlicher Produktionsgeschwindigkeiten bei Auftragsänderungen liefern moderne Downstacker eine unübertroffene Produktionsleistung und eine schnelle Kapitalrückzahlung für moderne Wellpappenverarbeitungsbetriebe.